Krosaki AMR Refractarios cuenta con soluciones para revestimientos refractarios completos en los principales equipos siderúrgicos. Aparte del suministro de la totalidad de productos refractarios para la industria del acero; tanto ácido, como básico, conformado y no conformado, contamos con un equipo de ingeniería que elabora proyectos especiales para la optimización de cada revestimiento.
Más de cien años de experiencia en el sector hace que tengamos los equipos más especializados para la fabricación de todo tipo de materiales refractarios para la industria del acero.
Desde nuestra creación, en KROSAKI AMR Refractarios nos distinguimos por ser capaces de adaptarnos siempre a las necesidades de nuestros clientes.
Convertidor BOF
La fabricación de acero mediante convertidor BOF, también conocido como proceso Linz-Donawitz-Verfahren o convertidor de oxígeno, es un método de fabricación de acero fundido a través de arabio que se mezcla generalmente con chatarra.
Mediante el soplado de oxígeno se dismiuye el contenido de carbono de la aleación y se obtiene un acero bajo en carbono. La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya que al entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los elementos de la misma, eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como el carbono, fósforo, azufre, silicio, etc.
El gas monóxido formado es expulsado por una chimenea que se sitúa en la boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya limpio a la atmósfera.
Todo este proceso provoca un desgaste en el revestimiento refractario, es por eso que la elección de un material refractario específicamente diseñado para cada zona, con una problemática diferente (abrasión por impacto, carga médica, oxidación, etc.) resulta imprescindible para un mejor rendimiento del convertidor.
Horno de Arco Eléctrico (EAF)
La fabricación de acero mediante Horno de Arco Eléctrico se basa en la fusión de chatarras, aunque también se pueden emplear pre-reducidos, y en ocasiones, algo de arrabio. El desgaste de los ladrillos refractarios se produce normalmente por un ataque de corrosión como consecuencia de las escorias, fundentes y gases que interactúan durante el proceso de colada.
Otros problemas típicos son la oxidación de los ladrillos por el aporte de oxígeno, y en menor medida, el choque térmico producido en aquellos procesos operativos discontinuos con constantes cambios de temperatura.
Por todo ello, la elección de un buen material refractario acorde a las necesidades de cada horno resulta imprescindible para mejorar su rendimiento.
Piquera EBT
El sistema de colada excéntrica por el fondo o EBT (Eccentric Bottom Tapping) es el sistema de vaciado de horno más utilizado en las acerías eléctricas.
Este tipo de piquera permite trabajar con pie de baño y reduce al mínimo el paso de escoria, un factor determinante en cuanto al control de calidad del acero. Mediante este sistema, se sitúa la cuchara debajo del agujero de colada y una vez inclinado el horno entre 3 y 6 grados, se procede a la apertura del agujero mediante un brazo hidráulico.
La elección de un buen ladrillo refractario para esta aplicación resulta esencial por los diferentes factores de desgaste a los que está sometido; erosión por paso de acero líquido, corrosión por escoria a temperaturas elevadas, choque térmico y abrasión por el mecanismo de la gaveta.
Cuchara
La cuchara es el equipo que sirve para transportar el acero líquido del horno eléctrico a la máquina de colada continua. Además, desde la introducción del horno cuchara para el proceso de afino del acero, con un tiempo de contacto y cargas térmicas mayores, se ha convertido en un elemento clave desde el punto de vista de los refractarios.
Al estar sometida a cambios de temperatura frecuentes, es importante contar con un material que presente un buen comportamiento frente al choque térmico. Además, la línea de escorias, donde concentran los óxidos metálicos más corrosivos, será una zona que habrá que proteger con especial interés. En definitiva, es importante contar con un revestimiento diseñado específicamente para cada zona con el fin deobtener un desgaste uniforme que nos garantice el mejor de los resultados.
Desgasificador RH
La desgasificación por recirculación RH (Ruhrstahl-Heraus) es uno de los principales procesos de fabricación secundaria para la descarburación y desgasificación del acero con pérdidas mínimas de temperatura. Esta unidad usa una cámara de vacío con dos trompas de respiración conectadas al fondo de la cámara que durante el proceso se sumergen en la cuchara. Mediante la trompa de entrada (o snorkel), se inyecta gas argón con el fin de hacer circular el acero en torno a 150-200 Tn/min. A su vez, por una tolva lateral, se añaden las ferroaleaciones y escorificantes para el ajuste químico del acero.
Desde el punto de vista del refractario, el cuerpo inferior y las trompas, con una exposición directa al acero fundido y grandes cambios de temperatura, son revestidos generalmente por ladrillos de magnesia-cromo, más resistente a la erosión y cambios de temperatura. La cámara y los conductos, por el contrario, con refractarios silicoaluminosos.
Artesa
La artesa o tundish en inglés es el equipo que recibe el acero de la cuchara antes de introducirlo en la máquina de colada continua. Su principal cometido es el de regular y conducir el caudal de acero líquido que entra en el molde, así como distribuir el mismo convenientemente a cada rama cuando hay múltiples líneas de colada. Se trata de un elemento de vital importancia ya que de su comportamiento durante el trabajo hay que atribuir el mayor o menor éxito de la operación, y este, podría tener un impacto directo en la calidad del acero.
La elección de un buen material refractario en estos equipos, sometidos a elevadas temperaturas de forma continuada, resulta esencial, ya que cualquier fallo en el mismo comprometería la secuencia de producción y podría derivar en una parada de planta.
Además, es necesario dar con un revestimiento permanente que aporte un buen equilibrio de aislante y refractariedad, ya que tiene que ser capaz de soportar el contacto directo de acero y escoria cuando desaparece el revestimiento de desgaste.
